아크릴 생산 공정

아크릴의 생산 공정은 다른 플라스틱과 유사하지만, 특정 온도와 첨가되는 촉매에 차이가 있습니다. 성형방법은 크게 주조, 사출성형, 압출성형의 3가지가 있습니다.

주조 성형 : 주조 성형에는 금형이 필요합니다. 녹인 아크릴산을 틀에 붓고 반고체가 될 때까지 몇 시간 동안 그대로 두었다가 틀에서 꺼냅니다. 판금이 금형에서 나온 후 압력솥 및 오븐과 유사한 기능을 하는 특수 기계 장치인 고압로로 옮겨집니다. 고압로는 열과 압력을 사용하여 플라스틱에서 기포를 압출하여 더욱 투명하고 견고하게 만듭니다. 고압로에서 아크릴산은 일반적으로 몇 시간이 걸립니다. 고압로에서 성형된 아크릴을 꺼낸 후 표면과 모서리를 여러 번 연마해야 합니다.

먼저 작은 입자의 사포를 사용한 후 부드러운 천으로 교체하여 매끄럽고 투명한 아크릴 표면을 만듭니다.

압출 성형: 아크릴 입자 원료를 압출기에 추가하면 원료가 약 150도까지 가열되어 점성이 있게 됩니다. 그런 다음 두 개의 롤러 프레스 사이에 공급되고 녹은 플라스틱은 압력을 통해 균일하고 얇은 시트로 평평해집니다. 그런 다음 시트를 냉각하여 아크릴 시트를 응고시킵니다. 시트를 필요한 크기로 자르고 광택을 낸 후 사용하세요. 압출 성형은 더 얇은 시트만 생산할 수 있으며 다른 모양이나 두꺼운 시트는 생산할 수 없습니다.

사출 성형 : 다른 플라스틱 제품과 마찬가지로 아크릴도 아크릴 입자를 플런저 또는 스크류 사출 성형기에 넣고 고온을 통해 원료를 녹여 페이스트로 만듭니다. 그런 다음 연삭 공구 구멍에 주입하여 성형하고 열풍 순환을 통해 건조시켜 고정 된 모양이됩니다. 연마 후 사용 가능합니다.

요즘 아크릴의 사용량이 매년 증가하고 있습니다. 아크릴은 오늘날 사용되는 가장 오래된 플라스틱 중 하나이지만 광학 투명성과 실외 환경에 대한 저항성으로 인해 여전히 많은 산업 응용 분야에서 선호되는 소재입니다.